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Sep 2019
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HACIA LA

INDUSTRIA 4.0

La nube, el procesamiento de video, Big Data e Internet de las Cosas (IoT) se combinan para empujar a la industria al próximo nivel. Las nuevas tecnologías permiten añadir valor y optimizar la productividad al proponer una mejora en la administración y seguimiento de activos, control y seguridad.
 
La manufactura ha dado ya los primeros pasos en la transformación digital al incorporar tecnologías de automatización y robótica. Sin embargo, todavía queda camino por andar en la evolución hacia la Industria 4.0.
Una encuesta reciente del Centro de Implementación de Políticas Públicas para la Equidad y el Crecimiento (CIPPEC) indicó que en términos de adopción tecnológica “la travesía hacia la industria 4.0 en la Argentina recién comienza”. La organización, que analizó las respuestas de ejecutivos de seis industrias (alimentos y procesados, siderurgia y metalmecánica, vehículos livianos y piezas y accesorios, textil, maquinaria agrícola y biofarma), señaló que cerca de la mitad de las empresas están utilizando tecnologías “de primera y segunda generación y parecen inactivas frente al cambio tecnológico”. El resto se divide en dos grupos, un 45% que se caracteriza por emplear tecnologías de desarrollo medio y ser activo para cerrar las brechas que lo separan de la frontera tecnológica; y un 6% restante que aparece en la cima tecnológica, aunque todavía sin llegar a ser una industria 4.0 o inteligente.

 

(...)En el centro de la próxima revolución industrial estará la inteligencia artificial (IA) y junto con el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), permitirá crear una red de información para mejorar procesos, aumentar la productividad y ahorrar costos.

Más allá de la automatización
 
Antes de analizar las oportunidades que la transformación digital trae a las organizaciones, resulta clave definir cómo cambiará la situación de la manufactura en la evolución a la Industria 4.0. Lo más importante es entender que en el centro de la próxima revolución industrial estará la inteligencia artificial (IA) y que junto con el uso de sensores instalados en máquinas, insumos y productos —en la jerga tecnológica conocido como Internet Industrial de las Cosas (IIoT) —, permitirá crear una red de información para mejorar procesos, aumentar la productividad y ahorrar costos.
La industria inteligente, digital o 4.0 implica ir más allá de la simple automatización de procesos. La industria 4.0 es un sistema flexible que permite optimizar automáticamente la performance, adaptar y aprender de las nuevas condiciones y, de forma automática, tomar decisiones sobre los procesos de producción.
Convertirse en una fábrica inteligente facilita acceder a beneficios en la gestión de activos, eficiencias en la producción, ahorro de costos y, además, seguridad y sustentabilidad. Pero para lograr este objetivo las compañías deberán estar lo más conectadas posibles.

 
La evolución IIoT (Internet Industrial de las Cosas)
 
Internet de las Cosas (IoT) está ganando espacio en la industria pesada, con cada vez más aplicaciones en plantas de fabricación, concluyó la encuesta global del proveedor PTC sobre  el uso de IoT industrial. La tecnología, que combina conectividad celular 2G, 3G o 4G con GPS y sistemas de procesamiento de información, entre otros, ya lleva algunos años de pruebas y ahora comienza a estar más presente en entornos productivos.
En el sector industrial coexisten una serie de desafíos que pueden ser resueltos con la implementación de soluciones de IoT. Las plantas, por ejemplo, deben permanecer estables y operar sin interrupción, al mismo tiempo que han de preocuparse por mantener la calidad de sus productos y responder de forma flexible y rápida ante la demanda cambiante de los clientes. Por eso, un monitoreo de todo lo que está sucediendo dentro de la planta es fundamental para que las empresas manufactureras continúen operativas y competitivas.  


En el sector industrial coexisten una serie de desafíos que pueden ser resueltos con la implementación de soluciones de IoT.

Según datos de la consultora Research and Markets, para 2025 el mercado mundial de IIoT tendrá un crecimiento compuesto anual (CAGR) del 7,1 por ciento hasta 38.100 millones de dólares. Este crecimiento estará impulsado, fundamentalmente, por países tradicionalmente industriales y desarrollados como los Estados Unidos, China, Alemania o Japón. América Latina, por su parte, se mantiene un poco por detrás.
En tanto, el reporte de PTC señala que las empresas que ya están implementando soluciones de IIoT preintegradas y holísticas lo están haciendo para casos de uso más establecidos como inteligencia operativa (31 por ciento), monitoreo y gestión de activos (19 por ciento) y mantenimiento predictivo (12 por ciento) en funciones de fabricación, operaciones y servicios.
En el mercado argentino existen soluciones maduras que facilitan resolver algunos desafíos de las organizaciones con IoT. Uno de los casos más conocidos es el de gestión de flotas, que permite tener información en tiempo real sobre toda la logística de transporte de los productos. Sin embargo, existen casos más avanzados como la utilización de sensores de control de la temperatura para monitorear la cadena de frío de los productos (carnes, lácteos o congelados) durante todo el tiempo que lleve transportarlos desde la fábrica hasta la tienda.

 
Alerta por la seguridad
 
Es relativamente común ver que las empresas industriales han incorporado algún tipo de seguridad perimetral o de videovigilancia —y las que no lo hicieron deberían seguramente empezar a invertir en ella — para garantizar la protección y controlar que se cumplan los procesos dentro de las plantas. Sin embargo, con la posibilidad de conectar múltiples dispositivos a la red se abren nuevas puertas de entrada a los delincuentes.  

Con la transformación digital las barreras de seguridad se deben realizar de forma escalonada.

Un informe de WatchGuard señaló que casi la mitad de los fabricantes han experimentado un ataque cibernético. Los casos van desde los Estados Unidos hasta Alemania, dónde un hacker logró acceder a la red de la planta y provocó que numerosos componentes fallaran, produciendo, finalmente, un daño permanente al horno de fundición.
Con la transformación digital las barreras de seguridad se deben realizar de forma escalonada. El primer escalón es siempre físico, con los sistemas de control de entrada y salida de personal y las barreras perimetrales.
El segundo escalón es el que permite la ayuda tecnológica, con la incorporación de cámaras de seguridad que permitan visualizar la planta en tiempo real, software capaz de detectar situaciones anómalas y enviar alertas y grabación de video, entre otros.
El tercer escalón es de seguridad informática e implica desde los clásicos anti malware y firewalls hasta los sistemas más avanzados para prevenir que los dispositivos IoT se conviertan en una amenaza para la organización.
 
 
El sostén de la transformación
 
La transformación digital no puede ser posible sin una red de conectividad que permita la interconexión de todos los dispositivos. Las necesidades de conexión IoT pueden ser resueltas con Wi-Fi, 2G, 3G, 4G y, a futuro, 5G o mediante redes de baja potencia (LPWA) inalámbricas como LoRa, Sigfox o las versiones celulares como NB-IoT. La elección de una u otra tecnología dependerá del caso de negocio y las opciones disponibles.
Ahora bien, interconectar todos los sitios empresariales y poder transferir grandes volúmenes de datos generados por los dispositivos IoT demandará redes fijas potentes capaces de ofrecer conectividad simétrica y dedicada a través de una última milla de fibra óptica. Para ello, la mejor opción es contar con enlaces dedicados con capacidad de escalar hasta velocidades de varios Gbps.
Como facilitadora para implementar tecnologías que permitan mejorar la productividad y reducir los costos del negocio, la conectividad es el primer paso en el camino de la transformación digital hacia la industria 4.0.
 
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